Prototipos que recorren más de 1,2 millones de kilómetros y rigurosos tests. La antesala de la producción en serie
Antes de empezar la fabricación en serie de un automóvil se realizan con varios prototipos una serie de rigurosos ensayos al objeto de testar la fiabilidad de todos sus componentes.
Ese flamante vehículo expuesto tras el escaparate de un concesionario es el resultado de más de 1 millón de kilómetros efectuados en las más duras condiciones y bajo climatologías extremas. Kilómetros recorridos tanto bajo el sol abrasador del desierto, con 50º C, como por parajes dónde manda el imperio del hielo.
Un automóvil antes de llegar a manos del usuario tiene que superar los más duros test. La mayoría de estas pruebas se llevan a cabo cuando el modelo es aún un prototipo, mientras otras se realizan a toda la producción en serie, antes de que salgan de la factoría.
Este hecho cobra especial relevancia, puesto que garantiza la calidad y fiabilidad de las distintas piezas así como del vehículo en su conjunto. Pero anteriormente estos componentes se sometieron a toda una serie de durísimos ensayos que simulan las condiciones de uso a lo largo de la vida del automóvil.
Se realizan 30.000 cierres de puerta, 20.000 roces de asiento o 5.000 presiones por tecla.
Entrar y salir del coche 20.000 veces seguidas es una situación que reproduce una máquina que simula los roces que sufrirá el tejido sobre el que se sentarán los ocupantes. Por otro lado, se abate el asiento hasta 20.000 veces para comprobar su resistencia. El sonido de las puertas al cerrarlas es una de las primeras impresiones con las que se quedará el futuro usuario.
Razón por la que se realizan 30.000 cierres al año para comprobar que todos los modelos emitan un sonido corto y seco, sin rebotes, capaz de transmitir sensación de estanqueidad. Llegado el momento de acceder al interior del vehículo, una vez sentado el conductor tras el volante, frente a él aparecen una legión de teclas con distintas funciones.
Cada botón tiene que transmitir sensación de calidad, además de precisión al tacto, siendo el mismo en cada modelo que sale de fábrica. Para ello, las teclas de la pantalla de navegación, del equipo de audio o del climatizador se ponen a prueba apretándolas hasta 5.000 veces.
De la misma manera que se comprueban los elementos que configuran el automóvil, también hay que testar su comportamiento en los distintos pavimentos y bajo distintas condiciones climatológicas.
Cientos de miles de fragmentos de gravilla impactan contra los bajos del coche, los pasos de rueda o los parachoques durante la fase de desarrollo. De esta forma se analiza cómo estas partes resisten 3.000 kilómetros circulando por un terreno irregular. La estanqueidad se mira con lente inquisidora.
Cada una de las unidades que salen cada día de la línea de montaje tiene que resistir una lluvia monzónica, nada menos que 2.500 litros de agua durante 10 minutos. Por supuesto que este agua se recicla en cada prueba, que tendrán que superar con éxito todas las unidades para comprobar que el habitáculo es completamente estanco.
Finalmente, antes de salir los coches hacia los concesionarios, para revisar el funcionamiento de los frenos y verificar que no existen ruidos molestos, se les somete a un intenso rodaje en un circuito con desniveles, adoquines y hasta seis tipos de pavimentos distintos.
